こんにちは、はんだ付け職人です。

先週は少しユニークなお話でしたので、
今日は、実用的なお話を少し・・

当社では、フローはんだ付けは既に行っていませんが
局所ＤＩＰ槽や、はんだポットは、現在も使用しています。

こうした、いわゆるはんだバス（溶かしたはんだを溜めた容器）
を利用したはんだ付けについてのお話です。

例によって田中和吉 大先生の著書
はんだ付け作業のトラブル対策【日刊工業新聞社】 (1984/01)
を読んでいて、

「あっ！そうだったのか！」と思わず机を叩いてしまう
事例が紹介されていましたのでシェアします。

要は、とある工場の試作現場で、はんだバスを使って
プリント基板のはんだ付けを手作業で行っていたところ、

ツララやブリッジなどのはんだ不良が急に多発するようになった
そうです。

私にも経験があります。

はんだバスのはんだは新しく入れ替えたばかりで
成分分析の結果も異常がない状況です。

また、同じ時期に入荷した同じロットの棒はんだは
他のはんだバスでも使われていますが、問題がありません。

さあ、どうしてでしょう？
皆さんならどうされるでしょうか？

私なら、フラックスを新品に替えたり、
はんだ槽の温度を上下に振ってみたりするでしょう。

フロー槽なら、プリヒーターの温度や、コンベアスピードも
いじってみるでしょう。

最悪の場合、再度はんだ槽のはんだを入れ替えるでしょう。
（すごいコストが掛かりますので最終手段ですが・・）

さて、和吉大先生は、はんだバスのはんだ表面が
ワイパーで掃除してもすぐに酸化膜に覆われてしまうことに
気が付かれました。

私にも思い当たる節があります。
確かに金色や紫色の酸化膜が、掃除しても掃除しても
覆ったことがありました。

ここからが重要です。

このように酸化しやすい金属元素は、ＺｎやＡｌだそうで、
これらが、1000分の１％でも含まれると
はんだ付けの作業性に大きく悪影響を与えるそうです。

これらの金属成分を含む部品の第一は、黄銅（真鍮）です。
電子部品には多用されている金属ですね。

和吉 大先生　曰く、
「はんだの中に何か落とさなかったかね？」

果たして、このときは、基板に取り付ける黄銅製の小ネジを１個
落としてしまった人がいたそうです。
しかも、すぐに取り除かれています。

「え？・・それだけ？」
「それが原因で、そんな事が起こるの？」

と思った方は、私だけではありますまい。

小ネジどころか、ちょくちょく、電子部品がはんだ槽内に
落ちていたなあ・・と思い出しました。

「あのとき、知っていればなあ・・」
と少々、後悔の念もあります。


では、部品を落としてしまったはんだを救う方法は
ないのでしょうか？

へたをすると、何百キロものはんだを入れ替えなければなりません。
車1台くらい買えてしまう値段です。

ここにも、助け船がありました。
次のような方法を紹介されています。

はんだバスのはんだの温度を約300℃まで加熱して
オーバーヒート状態にします。

そして、はんだをよく攪拌すると、はんだの上面に出てきたＺｎは、
空気中の酸素と結びついて酸化し、残渣として残るので

これを、2時間くらいひたすら除去していると、
Ｚｎは、ほとんど除去され、見違えるように蘇生された・・
とあります。

簡単にできることではありませんが、参考になると思います。
お役に立てば幸いです。


では、明るいはんだ付けを！