こんにちは、はんだ付け職人です。
今週も引き続き、
はんだ付けを工程審査、工場監査の面から
考える・・の第１２回目です。
今日は、「１０：クレーム管理」の続きです。
１０：クレーム管理
１０―２：クレームの対策内容は、真の原因を追究し、
対策を実施しているか？
ここは、発生原因に対する技術的な対策と、
流出原因に対する管理的な対策が実施されているか？
がポイントになります。
作業標準類への反映なども
重要なポイントです。
再発があった場合は、
真の原因をつかみきれていないことになりますね。
先週紹介させていただいた
「クレーム処理票」のサンプルには
「なぜ？なぜ？なぜ？」と原因を
深堀りして考えるフォーマットになっていましたが
不具合発生に至った、真の原因を突き止めて
対策を打てたかどうかを問われます。
実際の監査では、保管された「クレーム処理票」の内容と、
現場での対策の実施状況を比較されることになります。
よくあるのは、新の原因を掴みきれておらず
机上の空論で対策を打ったものの
現場では、「なんの対策にもなっていない！」
として対策が無視されることです。
対策後のフォローを怠ると、いざ監査の時に
「えっ！やってないの？」
と冷や汗をかくことになりますのでご注意です。
１０―３：クレームの発生内容、回答の内容について
品質管理責任者が確認し、
必要な指示をおこなっているか？
クレームが発生したこと、
クレームの内容について、
品質管理責任者が知らないようでは困ります。
製造部門に任せっぱなしではいけません。
「クレーム処理票」の処理ルートには
必ず品質管理部門を加え、
品質管理部門で原因・対策の確認を行います。
また、必要ならばライン停止などの
指示を出します。
１０―４：品質管理責任者が
クレームの対策結果を確認しているか？
報告を受けて指示を出したまま
放ったらかしになっていないでしょうか？
その後の、フォローができているかを
問われています。
対策品の第一ロット製造時、
または、定期的製造部門パトロールで
立会いにより品質確認を行い、その記録を残しておきます。
「クレーム処理票」の処理ルートに
現場確認の項目を加えておくのも良い方法です。
（サンプルのクレーム処理票には加えておきました）
続きは、また来週。
来週は経歴管理です。
では、明るいハンダ付けを!
